Unsere Materialtechnologie wird in vielen verschiedenen Prozessen und Tausenden von Produkten eingesetzt, und die bereitgestellten Materialien werden durch eine breite Palette von Technologien unterstützt. Wir können verschiedene Materialverarbeitungs- und Anwendungstechnologien kombinieren, darunter elektrolytische Reinigung, Verbundsynthese, Schmelzen, Zonenschmelzen, Elektronenstrahlschmelzen, Induktionsschmelzen, Lichtbogenschmelzen, Zerstäubungszerkleinerung, Kugelmühlenzerkleinerung, Heißpressen, heißisostatisches Pressen, kaltisostatisches Pressen, Sintern, Spritzen, Schmieden, Walzen, Extrudieren, mechanische Bearbeitung usw.
Elektrolyse und chemische Reinigungstechnik
Aufbereitungstechnologie für sauerstoffarme und hochreine Metalle und Legierungen
Technologie zur Herstellung von kugelförmigem Pulver
Präzise Zusammensetzungskontrolle und stabile Partikelgrößenverteilungstechnologie
Technologie zur Steuerung der Mikrostrukturmorphologie
Wärmebehandlungstechnologie für Metalle und Legierungen
Material-Kunststoff-Umformtechnik
Bei der Elektrolyse des Elektrolyten wird Rohmetall als Anode, reines Metall als Kathode und eine Lösung mit Metallionen als Elektrolyt verwendet. Das Metall löst sich von der Anode und fällt an der Kathode aus. Die Verunreinigungen und inerten Verunreinigungen im Rohmetall lösen sich nicht auf und werden zu Anodenschlamm, der sich am Boden der Elektrolysezelle absetzt. Obwohl sich aktive Verunreinigungen in der Anode lösen, können sie sich in der Kathode nicht niederschlagen. Daher können hochreine Metalle durch elektrolytische Kathoden gewonnen werden. Bei diesem Verfahren handelt es sich um die elektrolytische Raffination und Reinigung von Metallen. Zu den durch elektrolytische Raffination gereinigten Metallen gehören Kupfer, Kobalt, Nickel, Gold, Silber, Platin, Eisen, Blei, Antimon, Zinn, Wismut usw.
Der Vakuuminduktionsofen ist ein Vakuumschmelzgerät, das das Prinzip der elektromagnetischen Induktionserwärmung mit mittlerer Frequenz nutzt. Der Ofenkörper ist mit spiralförmigen Rohrschlangen ausgestattet. Wenn ein mittelfrequenter Strom durch die Spule fließt, wird ein magnetisches Wechselfeld erzeugt. Unter dem Einfluss eines Magnetfeldes induzieren Metallladungen ein elektrisches Potential und erzeugen einen Ringstrom. Dieser Strom konzentriert sich unter der Wirkung seines eigenen Magnetfelds (der sogenannte Skin-Effekt) in der äußeren Schicht der Metallladung und verleiht dem äußeren Metallmaterial eine hohe Stromdichte, wodurch ein konzentrierter und starker thermischer Effekt zum Erhitzen bzw. Erwärmen erzeugt wird die Metallladung schmelzen. Geeignet zum Schmelzen und Gießen von Nickelbasis- und Spezialstählen, Präzisionslegierungen, Hochtemperaturlegierungen, Seltenerdmetallen, Aktivmetallen, Wasserstoffspeichermaterialien, Neodym-Eisen-Bor, magnetischen Materialien usw. im Vakuum oder in Schutzatmosphäre.
Unter Vakuumbedingungen entsteht eine Bogenentladung, die eine Plasmazone bildet und hohe Temperaturen erzeugt. Die Lichtbogenentladung erzeugt Joulesche Wärme, wodurch die abschmelzende Elektrode kontinuierlich schmilzt, kristallisiert und Barren gegossen werden. Seine Eigenschaften sind Hochtemperatur- und Hochgeschwindigkeitsschmelzen, ein erheblicher Entgasungseffekt und das geschmolzene Metall wird nicht durch feuerfeste Materialien verunreinigt, wodurch Metalleinschlüsse im Metall reduziert werden können. Geeignet zum Schmelzen und Gießen von Stahl, insbesondere hochlegiertem Stahl, Titan, Titanlegierungen und reaktiven Refraktärmetallen.
Unter Hochvakuumbedingungen wird die Kathode erhitzt und emittiert unter der Wirkung eines elektrischen Hochspannungsfelds Elektronen, die sich zu einem Strahl sammeln. Unter Einwirkung der Beschleunigungsspannung bewegt sich der Elektronenstrahl mit extrem hoher Geschwindigkeit auf die Anode zu. Nach dem Durchgang durch die Anode werden der untere Barren und das Material in der Form unter der Wirkung der Fokussierungsspule und der Ablenkspule präzise bombardiert, wodurch der untere Barren schmilzt und ein Schmelzbad bildet. Das Material schmilzt kontinuierlich und tropft in das Schmelzbad und löst so den Schmelzvorgang aus. Dies ist das Prinzip des Elektronenstrahlschmelzens. Geeignet zum Schmelzen von aktiven Metallen mit hohem Schmelzpunkt wie Tantal, Niob, Wolfram, Molybdän usw.
Durch lokale Erwärmung entsteht auf dem Barren eine schmale Schmelzzone, die sich langsam bewegt. Die Technik zur Steuerung der Verteilung von Verunreinigungen während des Schmelzens und Erstarrens durch Ausnutzung des Unterschieds in der Löslichkeit von Verunreinigungen zwischen fester und flüssiger Phase wird auch als Zonenschmelzen bezeichnet. Die Zonenreinigung ist eine wichtige Anwendung beim Zonenschmelzen und eine wichtige Methode zur Herstellung von Halbleitermaterialien und anderen hochreinen Materialien (Metalle, anorganische Verbindungen und organische Verbindungen). Zur Herstellung von Aluminium, Gallium, Antimon, Kupfer, Eisen, Silber, Tellur, Bor und anderen Elementen. Es wird auch zur Reinigung einiger anorganischer und organischer Verbindungen verwendet.
Beim Pulverisieren mit Wasserzerstäubung handelt es sich um einen Prozess, bei dem ein Hochdruckwasserstrom verwendet wird, um den Fluss geschmolzenen Metalls in feines Pulver zu verwandeln. Anschließend wird getrocknet, gesiebt, endgültig abgefüllt und verpackt, um ein Pulver zu erhalten, das den Kundenanforderungen entspricht. Eigenschaften von Metallpulver, das durch Wasserzerstäubung gewonnen wird: · Niedriger Gehalt an Verunreinigungen im Pulver · Gute Kompressibilität · Gute Formbarkeit · Keine Entmischung beim Transport und Mischen · Die Partikelgrößenverteilung kann je nach Kundenwunsch angepasst werden.
Bei der Gaszerstäubung wird Stickstoff- oder Argongas verwendet, um auf einen Metallstrom zu treffen und so winzige Tröpfchen zu bilden, die während des Landevorgangs höhere kugelförmige Metallpulver bilden können. Eigenschaften von Metallpulver, das durch Gaszerstäubung hergestellt wird: · Das Pulver weist eine gute Sphärizität, gute Fließfähigkeit und einen hohen Oberflächenglanz auf. · Hohe Schüttdichte und Klopfdichte · Hohe Reinheit, niedriger Sauerstoffgehalt · Keine Entmischung beim Transport und Mischen · Die Partikelgrößenverteilung kann je nach Kundenwunsch angepasst werden.
Geben Sie das Material in die versiegelte elastische Form in einen Behälter mit Flüssigkeit oder Gas, üben Sie mit der Flüssigkeit oder dem Gas einen bestimmten Druck darauf aus (im Allgemeinen beträgt der Druck 100–400 MPa) und drücken Sie das Material in seiner ursprünglichen Form in eine feste Form. Nachdem der Druck abgelassen wurde, nehmen Sie die Form aus dem Behälter. Nach dem Entformen wird der Grünkörper je nach Bedarf weiter geformt, um den Grünkörper für weitere Sinter-, Schmiede- und heißisostatische Pressprozesse bereitzustellen. Wird hauptsächlich zum Pressen hochwertiger Pulverprodukte verwendet und in elektrischem Hochspannungsporzellan, elektrischem Kohlenstoff, elektromagnetischem usw. verwendet.
Es handelt sich um eine Sintermethode, bei der trockenes Pulver in das Modell eingefüllt wird, es dann aus einer einachsigen Richtung unter Druck gesetzt und erhitzt wird, um gleichzeitig das Formen und Sintern abzuschließen. Da beim Heißpresssintern gleichzeitig erhitzt und unter Druck gesetzt wird, befindet sich das Pulver in einem thermoplastischen Zustand, der die Kontaktdiffusions-, Fließ- und Stoffübertragungsprozesse der Partikel begünstigt, sodass der Formdruck nur 1/10 des Kaltformdrucks beträgt drücken; Es kann auch die Sintertemperatur senken und die Sinterzeit verkürzen. Dadurch wird das Kornwachstum gehemmt und Produkte mit feinen Körnern, hoher Dichte und guten mechanischen und elektrischen Eigenschaften erhalten. Wird zum Heißpressen und Sintern von Metallverbundwerkstoffen oder Keramikpulver-Verbundwerkstoffen – Aluminiumoxid, Ferrit, Borcarbid, Bornitrid und anderen technischen Keramikprodukten – verwendet.
Beim heißisostatischen Pressverfahren werden Metall- oder Keramikprodukte (Stahl, Nickel, Molybdän, Glas usw.) beschichtet und dann in einen geschlossenen Behälter gegeben. Bei Verwendung von Stickstoff und Argon als Druckmedien wird der gleiche Druck auf das Produkt ausgeübt und gleichzeitig eine hohe Temperatur ausgeübt. Unter Einwirkung hoher Temperatur und hohem Druck kann das Produkt gesintert und verdichtet werden. Es umfasst die Reparatur und Verdichtung von Gussfehlern, das Formen von Metallpulvern (Vorformen und endkonturnahe Teile), das Formen von Keramikpulvern und das Sintern von Diamantformen.
Bei der thermischen Spritztechnologie handelt es sich um einen Prozess, der Wärmequellen wie Lichtbögen, Ionenbögen und Flammen nutzt, um Spritzmaterialien zu erhitzen, zu schmelzen oder zu erweichen, und die Kraft der Wärmequelle selbst oder einen externen Luftstrom nutzt, um die Spritzmaterialien zu zerstäuben. Beim Aufsprühen auf die Arbeitsfläche mit einer bestimmten Geschwindigkeit beruht es auf den physikalischen Veränderungen und chemischen Reaktionen des Sprühmaterials, um eine Verbundbeschichtung mit dem Werkstück zu bilden. Mit der thermischen Spritztechnik können nahezu alle festen technischen Werkstoffe wie Hartmetall, Keramik, Metalle, Graphit und Nylon zu Beschichtungen mit unterschiedlichen Sonderfunktionen wie verschleißfesten Schichten gespritzt werden.
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