Unsere Dienstleistungen

Unsere Dienstleistungen

Startseite > Unsere Dienstleistungen

Materialprüfung

pic-1

Mit unserer umfangreichen Erfahrung im Bereich Materialien sind wir in der Lage, Kunden bei der Auswahl von Materialien zu unterstützen, Produkte zu entwerfen und ihnen technische Unterstützung zu bieten. Wir bieten auch eine Reihe von Dienstleistungen wie Materialoberflächenbehandlung, Wärmebehandlung, Materialzusammensetzung und Leistungsprüfung an.

Korrosionsprüfungen

Produkt-Anwendung: Bei der Korrosionsprüfung handelt es sich um eine Werkstoffprüfung zur Feststellung chemischer oder physikalischer (bzw. mechanisch)-chemischer Schädigungsvorgänge, die an Metallen oder anderen Werkstoffen durch deren Wechselwirkung mit der Umwelt entstehen.

Produktformen: Salzsprühtest, Lochfraß, Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion, Spannungskorrosion.

Einführung:

Der Korrosionstest ist ein wichtiges Mittel, um die Eigenschaften des aus Materialien und Umgebung bestehenden Korrosionssystems zu erfassen, den Korrosionsmechanismus zu verstehen und dann den Korrosionsprozess zu kontrollieren.

Korrosionstestfunktion: Während des Gerätebetriebs kann die Verwendung von Korrosionsinhibitoren die Korrosion des Geräts verlangsamen. Ob das Korrosionsmittel jedoch für das Gerät selbst geeignet ist, muss durch Experimente ermittelt werden. Basierend auf den Ergebnissen des Experiments kann die Art oder der Anteil des Korrosionsmittels angepasst werden, um Probleme rechtzeitig zu erkennen und das Auftreten schwerer Unfälle zu verhindern.
Zerstörungsfreie Prüfung

Anwendung: Die zerstörungsfreie Prüfung ist eine Prüfmethode, die die Oberfläche und die innere Qualität eines geprüften Teils untersucht, ohne das Werkstück oder das Rohmaterial im Betriebszustand zu beschädigen.

Produktform: Röntgenfehlererkennung, Ultraschallfehlererkennung, Magnetpartikelfehlererkennung, Wirbelstromfehlererkennung, γ-Strahlenfehlererkennung, Penetrationsfehlererkennung (Fluoreszenzfehlererkennung, Farbfehlererkennung) und so weiter.

Einführung:

NDT kann verwendet werden, um Fehler innerhalb und auf der Oberfläche von Materialien oder Werkstücken zu erkennen, geometrische Merkmale und Abmessungen von Werkstücken zu messen und die innere Zusammensetzung, Struktur, physikalischen Eigenschaften und den Zustand von Materialien oder Werkstücken zu bestimmen.

NDT kann auf Produktdesign, Materialauswahl, Verarbeitung und Herstellung, Endproduktinspektion, Inspektion (Reparatur) im laufenden Betrieb usw. angewendet werden und kann eine optimale Rolle bei der Qualitätskontrolle und Kostenreduzierung spielen. NDT trägt auch dazu bei, die Sicherheit zu gewährleisten Betrieb und/oder effektive Nutzung von Produkten.

Durch die Erkennung interner Fehler in einem Produkt wird das Produkt auf folgende Weise verbessert: 1. Verbesserung des Herstellungsprozesses; 2. Reduzierung der Herstellungskosten; 3. Verbesserung der Zuverlässigkeit des Produkts; 4. Gewährleistung des sicheren Betriebs der Ausrüstung.

Umfang der zerstörungsfreien Prüfung: 1. Prüfung von Schweißoberflächenfehlern. Inspektion von Schweißoberflächenrissen, Nichtverschmelzung, Undichtigkeiten und anderer Schweißqualität. 2. Hohlrauminspektion. Überprüfen Sie die Oberfläche auf Risse, Abplatzungen, Schrammen, Kratzer und Vertiefungen. Durch NDT können Fehler im Inneren und auf der Oberfläche von Materialien oder Werkstücken gefunden, die geometrischen Merkmale und Abmessungen der Werkstücke sowie die innere Zusammensetzung und die Struktur, physikalischen Eigenschaften und der Zustand der Materialien oder Werkstücke gemessen werden bestimmt werden kann.

NDT kann auf Produktdesign, Materialauswahl, Verarbeitung und Herstellung, Endproduktinspektion, Inspektion (Reparatur) im laufenden Betrieb usw. angewendet werden und kann eine optimale Rolle bei der Qualitätskontrolle und Kostenreduzierung spielen. NDT trägt auch dazu bei, die Sicherheit zu gewährleisten Betrieb und/oder effektive Nutzung von Produkten.

Durch die Erkennung interner Fehler in einem Produkt wird das Produkt auf folgende Weise verbessert: 1. Verbesserung des Herstellungsprozesses; 2. Reduzierung der Herstellungskosten; 3. Verbesserung der Zuverlässigkeit des Produkts; 4. Gewährleistung des sicheren Betriebs der Ausrüstung.

Umfang der zerstörungsfreien Prüfung: 1. Prüfung von Schweißoberflächenfehlern. Überprüfen Sie die Schweißoberfläche auf Risse, fehlendes Eindringen, Schweißlecks und andere Schweißqualitäten. 2. Hohlrauminspektion. Überprüfen Sie die Oberfläche auf Risse, Abplatzungen, Zeichnungen, Kratzer, Grübchen, Druckstellen, Flecken, Korrosion und andere Mängel.3. Zustandsprüfung. Wenn bestimmte Produkte (z. B. Schneckenradpumpen, Motoren usw.) in Betrieb sind, wird eine endoskopische Inspektion gemäß den in den technischen Anforderungen festgelegten Punkten durchgeführt.4. Montagekontrolle. Überprüfen Sie nach Abschluss eines bestimmten Prozesses, ob die Montageposition jeder Komponente den Anforderungen der Zeichnungen oder technischen Bedingungen entspricht. ob Montagefehler vorliegen.5. Übermäßige Inspektion. Überprüfen Sie, ob sich Restspäne, Fremdkörper und andere Überschüsse im Produkthohlraum befinden.
Metallographische Analyse

Anwendung: Es nutzt hauptsächlich das Prinzip der quantitativen Metallographie, um die dreidimensionale räumliche Morphologie der Legierungsorganisation durch Messung und Berechnung der metallographischen Organisation zweidimensionaler metallographischer Proben zu bestimmen und so die quantitative Beziehung zwischen Legierungen herzustellen. Zusammensetzung, Struktur und Eigenschaften.

Produktform: Korngröße, Einschlüsse, Entkohlungsschicht, Bandseigerung, Analyse der Organisation bei hoher Vergrößerung, Organisation bei niedriger Vergrößerung usw.

Einführung:

Probenahme – Probeneinstellung – Grobschliff – Feinschliff – Polieren – Ätzen – Beobachtung

Schritt 1: Bestimmen Sie den Probenahmeort und die Abfangmethode. Wählen Sie den Probenahmeort und die Inspektionsoberfläche aus. Dabei sollten die Eigenschaften der Probe und der Verarbeitungstechnologie umfassend berücksichtigt werden und das ausgewählte Teil muss repräsentativ sein.
Schritt 2: Einstellung. Wenn die Probe zu klein ist oder die Form unregelmäßig ist, muss sie montiert oder eingespannt werden.
Schritt 3: Grobes Mahlen der Probe. Der Zweck des Grobschleifens besteht darin, die Probe zu glätten und in eine geeignete Form zu schleifen. Allgemeiner Stahl wird normalerweise mit einer Schleifmaschine grob geschliffen, während weichere Materialien mit einer Feile geglättet werden können.
Schritt 4: Probefeinschliff. Der Zweck des Feinschleifens besteht darin, tiefere Kratzer zu entfernen, die beim Grobschleifen als Vorbereitung für das Polieren entstanden sind. Für allgemeine Materialschleifmethoden gibt es zwei Arten des manuellen und maschinellen Schleifens.
Schritt 5: Probepolieren. Der Zweck des Polierens besteht darin, die beim Polieren entstandenen feinen Schleifspuren zu entfernen und einen klaren Spiegel ohne Spuren zu erhalten. Im Allgemeinen wird in mechanisches Polieren, chemisches Polieren und elektrolytisches Polieren unterteilt. Am häufigsten wird mechanisches Polieren verwendet.
Schritt 6: Korrosion der Probe. Um die Mikrostruktur der polierten Probe unter dem Mikroskop beobachten zu können, ist die Durchführung einer metallografischen Korrosion erforderlich. Es gibt viele Korrosionsmethoden, hauptsächlich chemische Korrosion, elektrolytische Korrosion und Korrosion mit konstantem Potenzial. Die am häufigsten verwendete Methode ist die chemische Korrosion.
Fehleranalyse

Anwendung: Die Fehleranalyse basiert im Allgemeinen auf Fehlermodi und -phänomenen, indem sie analysiert und überprüft, das Phänomen wiederholter Fehler simuliert, die Fehlerursachen ermittelt und den Fehlermechanismus ausfindig macht.

Produktform: Analyse von Verschleißfehlern, Analyse von Verformungsfehlern, Analyse von Korrosionsfehlern, Analyse von Rostfehlern, Analyse von Bruchfehlern usw.

Einführung:

Aus wirtschaftlicher Sicht lassen sich Ausfälle in vorübergehende Ausfälle und dauerhafte Ausfälle, plötzliche Ausfälle und fortschreitende Ausfälle einteilen. Aus wirtschaftlicher Sicht kann man sie in normale Abnutzungsausfälle, intrinsische Defektausfälle, Missbrauchsausfälle und Überlastungsausfälle unterteilen. Es gibt viele Arten und Zustände von Produkten, und die Art des Versagens ist sehr unterschiedlich. Daher ist es schwierig, ein einheitliches Modell für die Fehleranalyse anzugeben. Die Fehleranalyse kann in die Fehleranalyse der gesamten Maschine und die Fehleranalyse der Komponenten unterteilt werden. Die Fehleranalyse kann auch je nach Produktentwicklungsstadium, Fehlerursachen und Analysezweck durchgeführt werden. Der Arbeitsprozess der Fehleranalyse gliedert sich in der Regel in die Klärung von Anforderungen, die Untersuchung, Analyse von Fehlermechanismen und das Vorschlagen von Gegenmaßnahmen. Der Kern der Fehleranalyse besteht darin, den Fehlermechanismus zu analysieren und aufzudecken.

Die Bedeutung der Fehleranalyse:
1. Um das Wiederauftreten ähnlicher Ausfälle mechanischer Teile zu reduzieren und zu verhindern, um die Produktqualität sicherzustellen und die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte zu verbessern.
2. Analysieren Sie die Ursachen für den Ausfall mechanischer Teile für die Unfallverantwortung, strafrechtliche Ermittlungen, die Haftungsbestimmung, das Versicherungsgeschäft, die Überarbeitung von Produktqualitätsstandards usw., um eine wissenschaftliche Grundlage zu schaffen.
3. Für die Entwicklung der Unternehmenstechnologie und den technologischen Wandel zur Bereitstellung von Informationen, zur Steigerung der Produktqualität und zur Erzielung größerer technologischer Inhalte. Technischer Inhalt, um größere wirtschaftliche Vorteile zu erzielen.
Probenverarbeitung

Anwendung: Rohstoffe werden zu verarbeiteten Proben verarbeitet. Die Art der Verarbeitung hängt vom Verwendungszweck der Probe ab. Um sicherzustellen, dass die Proben repräsentativ sind, muss jeder Arbeitsgang während der Verarbeitung streng und genau durchgeführt werden.

Produktform: Spezialstahl Baustahl Weichstahl Edelstahl Gusseisenlegierung Aluminiumlegierung Kupferlegierung Zinklegierung Magnesiumlegierung Titanlegierung Nickellegierung Monokristalline Materialien Materialien mit hohem spezifischem Gewicht usw.

Einführung:

Verschiedene mechanische Proben, darunter: Kombinationshaltbarkeit, Verbundhaltbarkeit, Kerbzyklus, Zugfestigkeit, Ermüdung bei niedriger Lastspielzahl, Ermüdung bei hoher Lastspielzahl, Rotationsbiegeermüdung, Kriechen, Torsion, Bruchzähigkeit, Rissausdehnungsrate, Schlag, Plattenspannung, Blechkriechen, Blechermüdung, Rohrdehnung, Gase, Härte, Kompression, Ischl-Schlag usw. sowie eine Reihe von Vorrichtungen und Vorrichtungen, chemische Probenvorbereitung und CNC-Bearbeitungsdienstleistungen. (Erfüllen Sie die Verarbeitungsanforderungen mechanischer Proben von GB, HB, YB, GJB, ISO, ASTM, EN, BS, JIS usw.)
Zusammensetzungsanalyse

Anwendung: Es handelt sich um eine technische Methode zur Analyse der Zusammensetzung von Produkten oder Proben mittels Mikrospektroskopie und Laser-Femtosekunden-Detektion der Molekülstruktur sowie zur qualitativen und quantitativen Analyse jeder Komponente.

Produktform: Hochtemperaturlegierungen auf Nickelbasis Hochtemperaturlegierungen auf Kobaltbasis Kohlenstoffstahl Mittel- bis niedriglegierter Stahl Edelstahl Gusseisen Eisenlegierungen Aluminiumlegierungen Kupferlegierungen Zinklegierungen Magnesiumlegierungen Titanlegierungen Masterbatch-Legierungen Reine Metalle usw.

Einführung:

Der Einsatz klassischer chemischer Analysemethoden, moderner fortschrittlicher Analyse- und Prüfinstrumente im Einklang mit der nationalen Normenreihe GB Chinas, der US-amerikanischen ASTM-Normenreihe, der HB-Luftfahrtnormenreihe, der YB-Normenreihe für die metallurgische Industrie und der YS-Normenreihe für Nichteisenmetalle Normenreihe, internationale ISO-Normenreihe, XB-Normenreihe für die Seltenerdindustrie, SN-Normenreihe für Wareninspektion, JB Chinas Maschinenindustrie-Normenreihe für eine Vielzahl von Metallmaterialien und die chemische Zusammensetzung nichtmetallischer Materialien zur genauen Analyse und erkennen; In-situ-Analyse der Materialverteilung, Untersuchung der Verteilung der Materialzusammensetzung, Segregation, Porosität, Einschlussgehalt, Zusammensetzung, In-situ-Analyse der Partikelgröße, Phasenanalyse nach Unternehmensforschungstyp, Kristallstruktur.

Heiße Kategorien